Det började med forskning kring
3D-print av plastmaterial inom
sportteknologi, fortsatte med
individanpassade implantat inom
medicinteknik. Nu och troligen
under lång tid framöver, har denna
forskning som främsta fokus att
möta näringslivets skriande behov
av nya typer av material.
Det handlar om Mittuniversitetet i
Östersund, där docent Lars-Erik
Rännar verkar inom centrumbildningen
Sports Tech Research
Centre. Där forskar man framförallt inom
området sportteknologi men man har även
en inriktning som från år 2000 fram till
idag, steg för steg har etablerat sig bland de
främsta i världen inom sitt forskningsområde
– additiv tillverkning. Det vi i dagligt
tal kallar 3D-print.
– Vi har den längsta erfarenheten i
Sverige och är idag topp tre i världen som
certifierade för material och processutveckling.
Det är North Carolina State University,
Nasa och lilla Mittuniversitetet i Östersund,
säger Lars-Erik Rännar och skrattar.
Han berättar hur han inom sitt doktorandprojekt
studerade den då nya tekniken att ta
fram effektivare stålverktyg för att göra
plastprodukter. Ett samarbete inleddes med
den då nystartade maskintillverkaren Arcam,
ett idag världsledande företag av 3D printers,
med bland annat alla stora flygplans- och
implantattillverkare som kunder.
– Vår forskning var nu så intressant att vi
fick möjlighet att köpa en plastprinter för
tillverkning av prototyper, först och främst
inom sportteknologiområdet. Men vid den
här tiden, 2003–2004, kom vi även i kontakt
med ortopeder och röntgenläkare på Östersunds
sjukhus som var intresserade av det
vi höll på med. Att det kunde vara en fiffig
teknik att använda till exempel vid komplicerade
benbrott. Plötsligt var vi involverade
även i den medicintekniska sektorn, säger
Lars-Erik Rännar.
Från att från början ha varit inriktade på
plastprototyper till olika sportdetaljer, till
exempel skidbindningar, så började forskningsgruppen
printa fram plastmodeller i
3D av olika skador utifrån röntgenbilder.
– Det visade sig vara otroligt värdefullt
för sjukvården att få fram en kopia av hur en
skada faktiskt ser ut i patienten, istället för
att som tidigare enbart titta på röntgenbilder
och modeller i datorn.
Men sedan var det ju det där med att printa
ut saker i stål och framförallt titan.
Möjligheten att ta fram individanpassade,
exakta implantat både för käkkirurgi och ortopedi.
Omställningsmedel efter nedlagda
regementen i Östersund gjorde att drömmen
om en egen metallprinter blev verklighet
2006. Sedan dess har samarbeten utvecklats
med bland andra Akademiska sjukhuset i
Uppsala och Sahlgrenska i Göteborg.
– För den finansiering vi fick kunde vi
köpa Sveriges första maskin för additiv tillverkning
i titan. Nu nio år senare använder
vi samma uppdaterade maskin och den
fungerar fortfarande otroligt bra, säger
Lars-Erik Rännar och betonar att fokus nu
även är mot kunder inom material- och processutveckling.
Med tanke på alla tusentals metaller som
finns och att det hittills bara är ett fåtal som
är kommersiellt gångbara för 3D print,
finns här ett jättefält att beforska.
– Vi jobbar nu med att testa nya typer av
material. Här finns ett skriande behov från
näringslivet. Hittills har vi hjälpt ett företag
till marknaden med ett nytt material och fler
torde det bli. Här finns enorma möjligheter.
Och själv känner jag en stolthet att vi som
universitet med forskning i framkant, tillsammans
med Länsstyrelsen och Östersunds
kommun, kunnat bidra med verklig
samhällsnytta. Idag är vi internationellt ledande
inom vårt forskningsfält. Det har varit
en fantastisk resa.
